吹瓶模具定制:
13532628139吹瓶模具溫度控制的原則和方式
摘要:模具溫度對產(chǎn)品的成型質(zhì)量、成型效率都有著(zhù)較大的影響。在溫度較高的吹瓶模具里,熔融膠料的流動(dòng)性較好,有利于膠料更緊貼型腔,得到高質(zhì)量的瓶子外觀(guān)表面,但會(huì )使膠料固化時(shí)間變長(cháng),頂出時(shí)易變形,對結晶性膠料而言,更有利于結晶過(guò)程進(jìn)行,避免存放及使用中生產(chǎn)出來(lái)的瓶子尺寸發(fā)生變化;在溫度較低的模具里,熔融膠料難于緊貼型腔,導致內應力增加,表面無(wú)光澤,產(chǎn)生銀紋、熔接痕等缺陷。 |
模具溫度控制的原則
為了保證在最有效的時(shí)間內生產(chǎn)出高外觀(guān)質(zhì)量要求、尺寸穩定、變形小的瓶子,設計時(shí)應清楚了解模具溫度控制的基本原則。
1.不同材料要求的模具溫度也不同。
2.不同表面質(zhì)量、不同結構的吹瓶模具也要求不同的模具溫度,這就要求在設計溫控系統時(shí)具有針對性。
3.前模的溫度高于后模的溫度,一般情況下溫度差為20~30度左右。
4.有火花紋要求的前模溫度比一般光面要求的前模溫度高。當前模須通熱水或熱油時(shí),一般溫度差為40度左右。
5.當實(shí)際的吹瓶模具溫度不能達到要求模溫時(shí),應對模具進(jìn)行升溫。因此模具設計時(shí),應充分考慮膠料帶入模具的熱量能否滿(mǎn)足模溫要求。
6.由膠料帶入模具的熱量除通過(guò)熱輻射、熱傳導的方式消耗外,絕大部分的熱量需由循環(huán)的傳熱介質(zhì)帶出模外。鈹銅等易傳熱件中的熱量也不例外。
7.模溫應均衡,不能有局部過(guò)熱、過(guò)冷。
模具溫度的控制方式
吹瓶模具溫度一般通過(guò)調節傳熱介質(zhì)的溫度,增設隔熱板、加熱棒的方法來(lái)控制。傳熱介質(zhì)一般采用水、油等,它的通道常被稱(chēng)作冷卻水道。
降低模溫,一般采用前模通“機水”(20度左右)、后模通“凍水”(4度左右)來(lái)實(shí)現。當傳熱介質(zhì)的通道即冷卻水道無(wú)法通過(guò)某些部位時(shí),應采用傳熱效率較高的材料(如鈹銅等,將熱量傳遞到傳熱介質(zhì)中去,或者采用“熱管”進(jìn)行局部冷卻。
升高模溫,一般采用在冷卻水道中通入熱水、熱油(熱水機加熱)來(lái)實(shí)現。當模溫要求較高時(shí),為防止熱傳導對熱量的損失,模具面板上應增加隔熱板。
冷卻系統設計原則
1.冷卻水道的孔壁至型腔表面的距離應盡可能相等,一般取15~25mm
2.冷卻水道數量盡可能多,而且要便于加工,兩平行水道間距取40~60mm
3.冷卻水道應避免設在可預見(jiàn)的膠件熔接痕處。
4.冷卻水道連接時(shí)要由“O”型膠密封,密封應可靠無(wú)漏水
5.對冷卻水道布置有困難的部位應采取其它冷卻方式,如鈹銅、熱管等
6.降低入水口與出水口的溫差。入水,出水溫差會(huì )影響模具冷卻的均勻性,故設計時(shí)應標明入水,出水方向,模具制作時(shí)要求在模坯上標明。.運水流程不應過(guò)長(cháng),防止造成出入水溫差過(guò)大。
7.所有成型零部件均要求通冷卻水道,除非無(wú)位置,熱量聚集的部位強化冷卻
8.盡量減少冷卻水道中“死水”(不參與流動(dòng)的介質(zhì))的存在。
9.保證冷卻水道的最小邊距(即水孔周邊的最小鋼位厚度),要求當水道長(cháng)度小于150mm時(shí),邊間距大于3mm;當水道長(cháng)度大于150mm時(shí),邊間距大于5mm。
10.合理確定冷卻水接頭位置,避免影響模具安裝、固定。
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